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Sympatex Technologies, pionera en el campo de los textiles funcionales sostenibles, demuestra una vez más su capacidad de innovación invirtiendo en el futuro de la fabricación de calzado impermeable y transpirable, uniendo el know-how de fabricación alemán y un enfoque profesional en la investigación y el aprovisionamiento de materias primas durante toda la fase de desarrollo.

El año pasado se presentaron en Múnich los primeros prototipos de Utmospheric®, un bootie tridimensional sin costuras realizado con un proceso de termoformado. Una vez completada la fase de prototipo, la máquina que producirá la primera generación del producto comenzará a funcionar a principios de 2020.

Los antecedentes de esta tecnología
Si bien la inyección de suelas de zapatos es un proceso altamente industrializado, el aparado sigue siendo un trabajo manual laborioso, especialmente si el zapato debe ser perfectamente impermeable a la par que transpirable, garantizando al mismo tiempo la mayor comodidad para los pies en todas las condiciones climáticas. Dado que los forros funcionales utilizados actualmente sólo están disponibles en forma bidimensional, primero se debe construir una forma de pie tridimensional que requiere una gran cantidad de trabajo manual, para luego insertarlo en el calzado como un botín interno. Durante la producción, las operaciones de corte y costura dañan inevitablemente la membrana, por lo que la impermeabilidad solo se puede reconstruir al final, con la ayuda de cintas de termo sellar. Esta ha sido la práctica de toda la industria hasta ahora.
Sin embargo, han llegado nuevos tiempos.

Utmospheric en detalle
Gracias a un proceso sofisticado, Sympatex Technologies ha desarrollado una tecnología de producción altamente industrializada que permite que sus forros laminados tomen permanentemente una forma tridimensional: Sympatex.
Utmospheric® se crea mediante un proceso de termoformado. Un botín interno que se adapta ergonómicamente a la forma del pie, sin costuras ni arrugas y sin afectar la calidad y la funcionalidad del forro laminado. Este botín interno tridimensional se fabrica en líneas de producción totalmente automatizadas y luego se incorpora directamente al proceso de fabricación existente.

La membrana sostenible de alto rendimiento a base de poliéster de Sympatex,en combinación con materiales textiles optimizados, ofrece el material base ideal para este proceso.
Las ventajas son múltiples: la eliminación de los procesos de producción manual reduce tanto el tiempo de producción como la mano de obra. Además, hay ahorro de material debido a la supresión completa de la cinta de termosellar, que compensa con creces los costos adicionales de la máquina. Al mismo tiempo, el alto nivel de industrialización garantiza una impermeabilidad perenne y, por lo tanto, un producto con una calidad extremadamente alta. El consumidor final también sentirá la diferencia: la ausencia de costuras aumenta notablemente la comodidad, y los valores de transpirabilidad del forro laminado alcanzan valores del doble que los materiales comparables hasta ahora. Por último, pero no menos importante, las propiedades de estiramiento inherentes de la membrana y los laminados de Sympatex aseguran un ajuste anatómico más natural, independientemente del clima o la actividad.

El volumen de producción máximo de esta primera planta piloto está limitado entre 350,000 y 500,000 pares aproximadamente por año, razón por la cual la compra de más máquinas ya está en preparación para poder hacer frente a la demanda anunciada en las conversaciones preliminares con los países fabricantes más importantes.
En Lineapelle de Milán, este año Sympatex ofrecerá las últimas capacidades de producción restantes en su stand (Pabellón 22P M11-M19 / N12-N20) para socios piloto interesados en comercializar esta tecnología en la temporada de invierno 2020-21.

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